工場の見える化で生産性向上！厳選システムと事例から学ぶ導入メリット

工場の見える化とは

工場の見える化とは、工場内のあらゆる情報をデータ化し、可視化することを指します。 生産状況、設備稼働状況、在庫状況、品質データ、作業時間など、これまで把握しにくかった情報をリアルタイムで、あるいは一定期間ごとに集約・分析することで、現状を正確に把握し、問題点や改善点を明確にすることができます。

工場の見える化の目的と定義

工場の見える化の目的は、単なるデータの可視化ではありません。そのデータに基づいて迅速な意思決定を行い、生産性向上やコスト削減といった工場全体の最適化を図ることが最終的な目的です。

 

また、工場の見える化は、一般的に「ヒト・モノ・カネ」の流れを可視化することと定義できます。 具体的には、下記の情報などが含まれます。

 

対象	見える化の要素	具体的な例
ヒト	作業時間、作業効率、スキルレベル、配置状況	作業者の1日の作業時間、各工程における作業効率、熟練度、作業場所
モノ	生産量、在庫状況、不良率、仕掛品状況、物流情報	1日の生産量、製品や部品の在庫数、不良品の発生率、仕掛品の数、製品の出荷状況
カネ	生産コスト、設備投資額、売上、利益	製品1個あたりの生産コスト、設備導入費用、月間売上、利益率

 

これらの情報を可視化することで、経営層から現場の技術者まで、全員が現状を共有し、共通の目標に向かって業務に取り組むことが可能になります。

なぜ今、工場の見える化が必要なのか

現在、製造業において工場の見える化は以下の3つの背景から非常に重要な取り組みとなっています。

労働人口の減少

まず、労働人口の減少により、少ない人数でより多くの業務をこなす必要が生じています。特に人手不足問題は製造業において顕著です。工場の見える化によって、業務の非効率な箇所を明確にし、ボトルネックの解消やプロセスの最適化を図ることで、業務の効率化や自動化を促進できます。これにより、結果として労働生産性の向上が期待できます。

 

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熟練技術者の退職

また、熟練技術者の退職に伴い、長年培われてきたノウハウや技術が失われるリスクが高まっています。見える化によって、作業手順や設備の稼働データを可視化・記録することで、技術の標準化を促進し、属人化を防ぐことが可能になります。これにより、経験の浅い作業者でも一定の品質で業務を遂行しやすくなり、技術伝承の支援につながります。

 

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グローバル競争の激化

さらに、グローバル競争の激化により、コスト削減や品質向上が求められています。見える化によって生産プロセスを定量的に把握することで、無駄なコストや過剰在庫の削減が可能になります。また、品質に関するデータを継続的にモニタリングすることで、不良の原因を特定し、品質改善のための施策を評価・最適化できます。これにより、競争力の向上につながります。

工場の見える化に活用できるシステム選定のポイント

工場の見える化には、適切なシステムやツールの導入が欠かせません。ここでは、工場内のどの領域を見える化するかについて整理し、導入すべきシステムの選び方のポイントを解説します。

見える化の対象・システム・情報

工場の見える化の定義でも述べたとおり、見える化の対象は工場内の設備からエネルギー消費など多岐に渡ります。システム導入はあくまで手段であるため、まずは自社が「何を見える化したいのか」という目的を明確にする必要があります。

 

下表では見える化する対象とそれに対応するシステム・技術、見える化できる具体的な情報をまとめました。

 

見える化する対象	導入システム・技術	可視化できる情報
設備の異常・保全	設備監視システム、予知保全システム（CBM/PM）、IoTセンサー	設備の異常検知、振動・温度・電流データ、故障予測
生産進捗・稼働状況	MES（製造実行システム）、SCADA、IoTセンサー	リアルタイムの生産状況、ラインの稼働率、設備の状態
品質管理	AI画像検査、SPC（統計的工程管理）、IoT	製品の品質データ、検査結果のリアルタイムフィードバック
作業者の動向	作業分析システム、ウェアラブルデバイス、AIカメラ	作業効率、人的ミスの発生状況、適切な動線分析
エネルギー管理	BEMS（ビル・エネルギー管理システム）、スマートメーター	電力・ガス・水の使用量、エネルギーのムダ
在庫・物流	WMS（倉庫管理システム）、AGV/AMR、RFID	原材料・仕掛品・製品の在庫量、物流の遅延状況
統合管理・経営判断	ERP（統合基幹業務システム）※	生産計画、コスト管理、KPI分析

 

自社の工場内において見える化を検討している対象に応じて、気になるシステムについてリサーチするとよいでしょう。

 

※ERPは、見える化を実現するシステムではなく、見える化されたデータを統合し、経営判断を支援する基盤です。工場内のデータを最大限活用するために、ERPの導入も視野に入れることが重要です。

システムの種類

企業規模などに応じて考慮すべき事項として、導入するシステムがオンプレなのか、クラウドなのかというポイントもあります。以下では両者のメリット・デメリットを簡単に比較していきます。

クラウド型

クラウド型は、インターネット経由でサービスを利用するタイプのシステムです。初期費用が安く、サーバーなどのインフラを自社で用意する必要がないため、手軽に導入できます。また、機能追加の際はアップデートも自動で行われるため、常に最新の機能を利用できます。

 

メリット	デメリット
初期費用が安い	インターネット環境が必須
メンテナンスが不要	利用料が継続的に発生
どこからでもアクセス可能	カスタマイズ性が低い場合がある

 

オンプレ型

オンプレ型は、自社の業務プロセスに合わせてシステムを開発するタイプのシステムです。自社のニーズに完全に合致したシステムを構築できる反面、開発費用が高額になり、導入期間も長くなる傾向があります。大規模な企業や、特殊な業務プロセスを持つ企業に向いています。

 

メリット	デメリット
自社ニーズに合わせたシステム構築が可能	導入コストが高い・導入期間が長い
柔軟なカスタマイズが可能	乗り換えやリニューアルが困難な場合がある
競合他社との差別化が可能	専門の担当者が必要となる場合がある

 

工場の見える化・全体最適化を推進するシステム

業務効率化やコスト削減、生産性向上に直結するシステムとして、設備管理、生産進捗管理、統合管理の3つの領域が重要視されています。ここでは、それぞれの分野で経営インパクトが大きく、多くの企業で活用されている代表的なシステム（CMMS、MES、ERP）を厳選し、紹介します。

システム①設備管理の見える化（CMMS）

設備管理の見える化には、CMMS（Computerized Maintenance Management System）が有効です。CMMSは、設備のメンテナンス業務をデジタル化し、点検・保全履歴の管理や、予防保全の計画策定をサポートするシステムです。設備の異常を早期に発見し、突発的な故障によるダウンタイムを最小限に抑えることが可能になります。

 

また、設備ごとの修理履歴や交換部品の情報を蓄積し、最適なメンテナンススケジュールを立案できるため、コスト削減にも貢献します。特に製造業では、設備の稼働率を高めながら保全業務の効率化を図るために、CMMSの導入が進んでいます。

おすすめのシステム：MENTENA（八千代ソリューションズ）

MENTENAは、工場設備の点検や保全業務を効率化するCMMSの代表的なクラウド設備管理システムです。設備の異常をリアルタイムで記録・共有できるため、トラブル対応の迅速化が可能です。また、点検・保全の効率化を通じて設備の故障リスクを低減できます。さらに、点検作業のデジタル化により、保全業務の属人化を防ぎ、標準化を推進します。

 

システム②生産進捗の見える化（MES）

生産進捗の見える化には、MES（Manufacturing Execution System）が有効です。MESは、工場の生産工程をリアルタイムで管理・監視し、生産スケジュールの進行状況や設備の稼働率を可視化するシステムです。これにより、遅延や異常の発生を即座に把握し、迅速な対応が可能になります。

 

MESを導入することで、製造プロセスの透明性が向上し、生産計画の精度も高まります。また、データを活用することで、ボトルネックの特定や、工程の最適化が容易になり、生産性向上につながります。

おすすめのシステム：IB-Mes Cloud（ユニフェイス）

画像引用元：株式会社ユニフィス

 

IB-Mes Cloudは、生産ラインのリアルタイム監視と生産データの収集・分析が可能なMESシステムのクラウド版です。設備の稼働状況や生産計画の進捗を一元管理できるため、生産工程のボトルネックの特定や非効率な稼働の削減によって、工場全体の生産効率を向上させることができます。

 

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システム③統合管理のための基盤（ERP）

工場や企業全体の生産管理や経営判断を最適化するには、ERP（Enterprise Resource Planning）の活用が効果的です。ERPは、生産・販売・財務・人事など、企業の基幹業務を統合管理するシステムで、各部門のデータを一元化し、全体最適な経営判断を支援します。

 

ただし、ERPを効果的に活用するためには、まずCMMSやMESなどのシステムを活用して現場のデータを可視化し、業務プロセスの整理を行うことが重要です。見える化が進むことで、ERPによる統合管理がよりスムーズに機能し、経営判断の精度も向上します。

 

ERPを導入することで、生産計画の立案から原材料の調達、在庫管理、コスト計算までを一元的に管理でき、業務の効率化が図れます。また、異なる部門間でのデータ共有がスムーズになるため、情報の分断を防ぎ、迅速な意思決定を支援します。

おすすめのシステム：IFS Cloud（IFS）

画像引用元：IFS

 

IFS Cloudは、製造業向けに特化したクラウドERPシステムで、サプライチェーン全体の管理を強化できます。生産計画の最適化、コスト管理、KPI分析など、経営戦略に必要な情報を一元管理し、企業の競争力向上を支援します。また、IFS CloudはEAM（設備資産管理）やFSM（フィールドサービス管理）機能も備えているため、設備管理と統合可能な点も特徴です。

 

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工場の見える化に成功した事例5選【設備管理の分野】

ここでは設備管理の見える化を実現・推進している事例を紹介します。設備管理の見える化に取り組む企業さまはぜひ参考にしてください。

見える化事例①光和精鉱株式会社

画像引用元：光和精鉱株式会社

 

光和精鉱株式会社は、設備保全のDX化を進めることで「工場の見える化」を実現しました。これまで個々の作業員に依存していた設備保全の履歴や点検情報をMENTENAでデータ化し、リアルタイムで共有できるようになりました。

 

これにより、作業の標準化と効率化が進み、設備の状態が一目でわかる環境を構築しました。作業時間は半減し、今後は定期点検のデジタル化によってさらなる見える化を推進予定です。

 

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見える化事例②阪部工業株式会社

画像引用元：阪部工業株式会社

 

阪部工業株式会社は、MENTENAを活用することで工場の設備保全履歴や点検情報をデータベース化し、「工場の見える化」を推進しました。導入前は、紙ベースの記録管理により履歴の検索や共有に時間がかかっていましたが、MENTENA導入後は過去の点検データを即座に確認できる環境が整いました。

 

これにより、設備異常の早期発見が可能となり、保全業務の計画性が向上しました。結果として、月間12時間以上の残業時間削減にもつながっています。

 

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見える化事例③長野計器株式会社

画像引用元：長野計器株式会社

 

長野計器株式会社は、MENTENAを導入することで設備の異常やトラブルの傾向をデータとして可視化し、「工場の見える化」を実現しました。これまで担当者ごとの経験則に依存していた設備保全をデジタル管理に移行し、誰でも過去の異常履歴や点検状況を把握できる環境を構築しました。

 

これにより、トラブル件数を削減し、コスト管理も強化されました。さらに、データの蓄積によって将来的な予防保全の精度向上も期待されています。

 

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見える化事例④株式会社多田スミス

画像引用元：株式会社多田スミス

 

株式会社多田スミスでは、MENTENAを活用することで設備の状態やメンテナンス履歴を一元管理し、「工場の見える化」を推進しました。特に、ケーブルの断線故障が頻発していた課題に対し、設備の点検記録をクラウド上で管理することで、異常の兆候を事前にとらえる仕組みを整備しました。

 

これにより、月間のケーブル断線トラブルをゼロにし、設備保全チームの残業時間も半減しました。経験者の勘に頼らず、データに基づいた設備管理が実現しています。

 

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見える化事例⑤株式会社イトーヨーギョー

画像引用元：株式会社イトーヨーギョー

 

株式会社イトーヨーギョーは、本社と複数の工場の設備管理情報を一元化し、「工場の見える化」を達成しました。MENTENA導入前は、各工場ごとに設備保全の情報が分散し、事後保全が中心でした。しかし、MENTENAの活用により、本社からも各工場の設備の稼働状況やメンテナンス情報をリアルタイムで確認可能になりました。

 

これにより、予防保全の実施が容易になり、最適な設備管理体制の構築につながっています。

 

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まとめ

工場の見える化は、生産性向上やコスト削減、品質管理の強化など、多くのメリットをもたらします。導入するシステムの選定にあたっては、工場内のどの領域を可視化したいのかを明確にし、それに適したシステムを選ぶことが重要です。

 

自社に適したシステムを活用することで、工場運営の効率化が実現できます。導入を検討する際には、自社の課題やニーズに合わせて最適なソリューションを選びましょう。

 

この記事でも紹介したMENTENAは設備管理の見える化のソリューションとして、点検・保全業務のデジタル化を促進し、リアルタイムでの情報共有を可能にします。1カ月の無料トライアルも提供しているので、まずは試してみて、その効果を実感してみてください。

 

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