製造業でやってしまいがちな失敗談の原因と改善方法

製造業の技術者のよくある失敗談5選

それでは、製造業の技術者がよく体験する失敗談の原因と改善方法を探っていきましょう。

失敗談①設備の誤操作による事故

ある日、技術者Aさんが新しく導入された機械の操作を誤り、生産ラインが一時停止してしまいました。
結果として、時間とコストのロスが生じ、顧客への納品が遅れてしまう事態に発展しました。

原因

この失敗の原因は、新しい設備の導入準備が不十分で、技術者が操作方法を習得できていなかったことにありました。
マニュアルを一通り読んだだけで実際の操作訓練をしていなかったために、誤ったボタンを押してしまったのです。

改善方法

新しい機械や設備を導入する際には、徹底的な操作訓練が不可欠です。
マニュアルを読むだけではなく、操作シミュレーションを何度も繰り返すことで、操作ミスを防ぐことができます。

 

また、指導者や熟練者が付き添い、現場で実践的な指導を実施することも有効です。

 

さらに、誤操作防止のために、操作パネルにわかりやすい表記をしたり、警告サインを導入したりすることも検討しましょう。

失敗談②材料の選定ミスによる不良品の発生

技術者Bさんは、製品の製造過程で使用する材料を間違えて選定してしまい、不良品を大量に発生させてしまいました。

この不良品は、クライアントに納品される直前に発見されましたが、会社は大きな損害を被る結果となりました。

原因

この失敗の原因は、製品ごとに異なる材料に対する認識不足です。
製造現場では、別の製品に似た材料が使われることも多く、特に忙しい時期には混同しやすくなります。

 

また、材料管理のシステムやチェック体制が不十分であったことも一因です。

改善方法

材料の選定ミスを減らすためには、材料の管理体制を強化することが重要です。
バーコードやQRコードを活用したデジタル管理システムを導入し、材料の選定時に自動的に確認できる仕組みを構築することで、人為的なミスを減らせます。

 

また、技術者への材料に関する教育を定期的に実施し、最新の情報を共有することも効果的です。

 

さらに、忙しい時期こそ複数人で確認するプロセスを設けることで、ミスの発生率を低減できます。

失敗談③作業手順の誤りによる品質低下

技術者Cさんが作業手順を誤り、製品の一部が規定の品質を満たさない状態で生産されてしまいました。
結果として、製品の大部分を生産しなおすこととなり、時間とコストが大きく浪費されました。

原因

この失敗の主な原因は、作業手順の理解不足や確認不足です。
作業手順が複雑な場合、一部のプロセスを飛ばしてしまったり、手順を誤って解釈してしまったりすることがあります。
また、技術者が手順書を十分に確認していなかったことも一因です。

改善方法

作業手順の誤りを防止するためには、作業手順書を常に最新の状態に保ち、技術者全員が容易にアクセスできるようにすることが重要です。

 

また、手順が変更された際には、そのたびに全員に共有し、理解度を確認するプロセスを導入する必要があります。

 

さらに、新人や経験の浅い技術者には、より詳細な説明と指導を行い、手順をしっかり理解させることが重要です。
定期的な訓練やテストを実施するのもよいでしょう。

失敗談④安全対策の不備による労災

技術者Dさんは、安全対策を怠った結果、作業中に負傷してしまうという事故が発生しました。
これにより、Dさんは数週間の休業を余儀なくされ、職場全体の生産効率にも影響が出ました。

原因

安全対策の不備による失敗は、現場での意識不足や適切な安全教育が行われていないことが原因で起こります。
安全装置や保護具の使用が徹底されていない場合には、さらにリスクが高まります。

改善方法

安全対策の不備による労災を防止するためには、まず、技術者一人ひとりに安全意識を徹底させることが重要です。
特に、慣れた作業ほど危険が軽視されがちなので、定期的な安全教育や訓練を実施し、安全装置や保護具の正しい使用方法を再確認する機会を設けましょう。

 

また、現場での巡回や安全点検を強化し、問題が見つかった場合は即時に改善できる体制を整えることが大切です。

 

さらに、労災が発生した場合には、なぜそのような事態が起こったのかを徹底的に分析し、再発防止策を講じるようにしましょう。

失敗談⑤設備保全の遅れによる故障発生

技術者Eさんは、担当する設備の定期メンテナンスを怠った結果、機械が突如故障してしまいました。
この故障により、生産ラインが数時間にわたり停止し、大幅な遅延と修理コストが発生しました。

原因

この失敗が起こった主な原因は、定期的なメンテナンススケジュールが守られていなかったことです。
設備の重要性が十分に認識されておらず、メンテナンスがあと回しになってしまったと考えられます。

 

また、設備の劣化や異常を早期に発見できる点検が不足していたことも挙げられます。

改善方法

設備保全の遅れによる故障を防止するためには、設備の定期メンテナンススケジュールを厳守するために、デジタル管理システムやリマインダーを導入することが有効です。
これにより、点検や保全作業のタイミングを逃すことがなくなります。

 

また、技術者に設備の状態を常に確認させ、異常を早期に報告する体制を整えることも大切です。
そのためには、設備の重要性や保全の重要性を全員に周知し、日々のメンテナンスを確実に行う意識を持たせるための教育を実施する必要があります。

 

また、異常を検知できるセンサーやモニタリングシステムを導入することで、設備の状態をリアルタイムで把握し、事前に故障の兆候を発見することが可能です。

製造業で失敗ばかりしている人が気を付けるべきポイント

製造業での失敗は、全社的な取り組みで防止する必要がありますが、特定の技術者にミスが多い場合は、いくつかのポイントに気を付けてもらうことで失敗を減らせます。
特定の人がミスを繰り返している場合、以下の点を意識するように指導しましょう。

 

【気を付けるべきポイント】

• ・手順書の確認を怠らない：作業前に必ず手順書を確認し、正しい手順を理解したうえで作業を開始する
• ・コミュニケーションをしっかり取る：チームや他部署との連絡を密にし、情報共有を徹底する
• ・設備や道具の点検を怠らない：作業前後に設備や道具の状態を確認し、異常がないか確認する
• ・メモやチェックリストを活用する：ミスを防ぐために、自分専用のメモやチェックリストを作成し、作業を一つひとつ確認する

 

これらのポイントを日々意識することで、ミスを減らし作業の質を向上させることができます。

 

以下の記事ではヒューマンエラーについて体系的に解説しています。ここまで紹介してきたような失敗、ポカミスを減らすための対策について、より詳しく知りたい方はぜひご覧ください。
>>ヒューマンエラー対策10選！製造業の現場でよく起こるポカミスを防ぐには

最後に

この記事では、製造業の現場で起こりがちな失敗事例と、その原因や改善策について紹介しました。
誤操作や材料選定ミス、安全対策の不備など、日々の業務で発生するトラブルを防ぐためには、徹底した教育と管理体制の見直しが必要です。

 

また、設備保全の遅れによる故障を防ぐためには、システムの導入も重要です。
クラウド型設備管理システム「MENTENA（メンテナ）」は、作業工程や設備の保全管理をデジタル化し、ミスやトラブルを防止するためのサポートを提供しています。
製造業の現場での失敗を極力減らしたい方は、ぜひMENTENAの導入をご検討ください。