私たち日ピス福島製造所は、エンジンの基幹部品であるピストンリングやバルブシートなどの製造販売を行う日本ピストンリング株式会社グループの一員として、福島県の川俣町で操業をしています。約350名のスタッフのうち、設備の保守・保全を担当するのは管理職を含め19名の保全課のメンバーです。製造現場の稼働にあわせ、保全課も24時間体制で業務を行っています。

日々の保全作業における改善ポイントはいくつもありました。まず情報を紙のチェックシートに書き込むといったアナログ的な手法で記録していた点が挙げられます。シートに記入した情報をさらにエクセルに入力し直しており、作業するうえで時間のロスや記入・入力のミスが起こる可能性も否めませんでした。また、過去の記録データや保守履歴、故障事例など膨大に蓄積されていましたが、それらを管理できていなかったところも問題でした。

定期点検や保全作業に関するスケジュール管理についても改善の余地がありました。日々の業務は「計画保全カレンダー」に沿って行っていましたが、その項目や進捗などについては事務所に行かないとわからず、逆に実績については製造現場に行かないとわからない状態でした。確認が必要であれば、都度メールをやり取りしたり、直接その管理表を見に行ったりなどのロスが発生しており、そういったアナログ寄りの体制を改善したいと考えていました。

毎日の業務で記録した履歴を適切に管理し、保全課のメンバーや製造担当者が必要な情報を適切なタイミングで速やかにチェックできるような環境を確立しなければ、設備の故障を未然に防ぐ、再発故障を防ぐ等の予防保全の体制がうまく機能しないというのが保全課の総意でした。

予防保全を確立するためには、蓄積された情報を分析し、故障の原因や傾向をまとめること、また、それを関係者全員にスムーズにシェアする仕組みを構築することが必要だと考えていました。そこで、前日に保全担当者が記録した紙の故障記録をスキャンしてメールで製造現場に送り、その情報を製造作業や設備管理に活かしてもらうという試みを数年前から行ってきましたが、今ひとつ効果が上がっていないと感じていました。そういったもどかしさから、情報共有の手法にもテコ入れが必要と考えていました。

もちろん、一連の改善の必要性は常に保全課全体が認識していましたが、「どうやったら改善できるのか」という段階で足踏みをしていたのが正直なところです。そんな中で昨年、設備故障によって工場の稼働が2日ほど停止するというトラブルがありました。再発故障だったこともあり、改めて履歴情報の活用について見直す過程で、DXの潮流などにも詳しい工場長が独自に見つけ出して保全課に提案してくれたのが「MENTENA」でした。

以前より商社などから問題解決のためのツールを提案されることはあったのですが、デモをするためのコストや期間がネックで十分なトライができなかったり、運用方法をきめ細かくレクチャーしてくれるものではなかったりと導入に踏み切れない状況が続いていました。その点、「MENTENA」には満足できるトライアルのサービスがあり、八千代エンジニヤリングさんもしっかりサポートしてくださるとのことでしたのでデモをしてみる事にしました。

実際にデモで「MENTENA」を使ってみて良かったのは、私たちがそれまで行っていた保全業務の内容を大きく変えなくても大丈夫だったことです。点検のために設定されている項目が、私たちが紙のシートに記録している項目とほぼ変わらなかったので、感覚的にスムーズに移行できると感じました。

機能面においても、私たちが必要と感じていたものを網羅していました。特に「スケジュールの管理がより正確にできる」という点と「保全履歴を分析して有効に活用する」という点は注目に値しました。同一の情報を用いて各現場が同時に同じ方向で分析できる環境を求めていたので、ピンポイントで特定の履歴を検索でき、その情報を簡単にシェアできる「MENTENA」ならその助けになるはずと、メンバーの期待が高まり、一気に導入へと進んでいきました。

私たち保全課の「MENTENA」の導入に関しては、グループ会社全体から注目が集まっているという側面もあります。当社では半年に一度、岩手、福島、栃木の国内製造拠点に経営層が集まり、各拠点の改善活動について報告をする場が設けられています。今回私たち日ピス福島の保全課では「MENTENA」導入計画を報告しました。正式導入前ではあったのですが「MENTENA」の活用によって成し遂げられる保守・保全業務の効率化などについての予測を発表したところ、経営層より高い評価と強い後押しを得ることができました。社長をはじめとする経営層がDXの取り組みに非常に積極的であること、また導入によって実現する保守・保全業務の効率化やそれに伴う各種トラブルの軽減、生産性の向上などが評価に値したのではないかと思います。

さらに、当日報告会に参加できなかった他拠点の保全担当者から私たちのプレゼンについての情報提供依頼や、「MENTENAとは何ができるのか、導入によってどんなメリットがあるのか」といった問い合わせを受けるなど、現場レベルでの注目度も高まっています。特に過去の履歴をピンポイントで検索し、分析につなげられる機能については他拠点でも興味深かったようで驚きを持って受け止められたようです。将来的には他拠点の保全課とも「MENTENA」を通じてデータをリンクし、部品管理などを含めてより正確で幅広い情報共有ができればと思っています。

導入して間もない状況ではありますが、これから運用方法についてさらに学んでいくことで、「MENTENA」をより有効に活用できるようにしていきたいです。日ピス福島の保全課員は年齢層が高くIT機器に不慣れなメンバーも多いため、タブレット入力などの操作方法については独自の教育カリキュラムを組み、八千代エンジニヤリングさんのお力を借りながら対応をしていく予定です。時間をかけて慣れていけば、すべての保全担当者が問題なく作業を効率化できると確信しています。

この「MENTENA」の導入は日ピス福島の保全課に留まらず、他部署、他拠点にも新たな刺激になっているのではないかと考えています。業務全体のクオリティを上げ、生産効率を高めていくためにも各部署がDX化を推進していくことは不可欠ですが、かつての私たち同様、「具体的に何をしたらいいかわからない」と思っている担当者は少なくありません。そういった視点からも、私たちは「MENTENA」を上手に活用して結果を出し、保守・保全環境の改善を果たし、ひいてはDX化による業務効率化の先例となれるよう全力を尽くすつもりです。