厳正なデータ管理や予知保全が求められる産業廃棄物プラント
属人的な点検管理を誰もが一目でわかるシステムにすることで業務効率化を実現

ツネイシカムテックス株式会社は、常石造船構内で船舶廃油処理を行う会社として創業。現在は、産業廃棄物の処理を中心に、福山工場・埼玉工場だけでなく全国各地に事業展開をしています。福山工場はドラム缶ごと破砕・減容できる設備に加え、廃液やアスベストなど多種にわたる廃棄物処理ができます。昨今、環境保全の観点から産業廃棄物処理の現場では、処理データの保存や行政への報告義務が生じ、データの適切な管理が急務になりました。

一方、現場はすべてアナログで管理。人によってはエクセルにデータを入力していましたが、管理方法は社員それぞれのスタイルで一元化できていませんでした。属人的な業務体制に偏りすぎてしまえば、将来「担当者がいないからわからない」という事態にもなりかねません。こうしたリスクを少しでも減らしたいという思いから、全社を挙げてDX化を進めることになりました。

DX化を進めるにあたり、「営業活動」「人事・労務・経理業務」「現場の機器管理や保全」の3つの分野で検討した結果、まず取り組もうと考えたのは「現場の機器管理や保全」でした。

プラント設備の特性上、一つの機器でも振動や温度の数値測定結果、どんな点検や作業を実施したのかなどの記録も含め、30項目以上をデータとして記入しなければなりません。現場はこれらをメモし、事務所に戻ってエクセルに再入力するなどデータの管理記録だけでもかなりの工数が発生していました。

また、データ保存先の共有サーバーは、ファイル名でしか検索ができず、過去の点検や作業履歴を参照する場合もデータが見つけづらく、結局、担当者に電話をして確認をしていました。このままでは、新たな人材を採用した際に業務内容の引き継ぎや教育にも支障をきたしかねない状況でした。「こうした状況を少しでも改善したい」と、予知点検や作業記録を管理できるクラウドシステムの導入を検討することとなりました。

システム導入に向けリサーチする中で、追加料金不要で必要な機能が搭載されており、予算内だったのが「MENTENA」でした。また、導入までの流れも大変スムーズでした。2022年3月からトライアルで使用し、効果や使い勝手に納得できてからの契約だったので、不明点や不安な点は事前にクリアできました。また、導入後も定期的に担当者に要望を伝えたり、使い方で気になる部分を相談できたりするのも心強いです。

「MENTENA」を本格的に導入してみて新たな気付きもありました。当社のプラントは設備数も多く、点検チェックが意外と疎かになっている部分もあり、すべての点検をきっちりと管理できていませんでした。さらに細かい点検データだけでなく、俯瞰的にどんな点検や作業をしているのかをガントチャートで出力できるので、計画的に予知点検を進めやすくなりました。

まずは数年かけてデータ管理の基盤を固めることを当面の目標としています。工場では毎日、焼却炉の圧力や動作状況の管理のために2時間に1回パラメータチェックを行なっています。プラント内にある設備は数百にもおよびますが、現時点ではまだこれらすべての管理を「MENTENA」でできているわけではありません。一つひとつ優先順位をつけながら、主要設備から予知点検のデータ蓄積を目指します。その上で、設備管理の効率化やスケジュールの見える化につなげていきたいと考えています。

同時に、社内や関連業者に対してDX化のメリットを理解してもらうことも目標の一つです。まだまだ使い慣れていないシステムに対する現場の不安はゼロではありません。少しずつ時間をかけて展開することで「これは便利だ」「もっとこうしたら、より使いやすくなるのでは」など社員が効果を実感し、より現場の状況にフィットした活用方法を見出せるのではないかと思っています。

まだ導入して5カ月目のため、どの予知点検をシステム化するなど細かい運用ルールは定まっていません。将来的には、工場内の無線LAN環境を整えて、点検直後にスマホやタブレットに入力できるようにしたいと考えています。また、プラント設備に温度モニターやタンクレベルなど計測機器を設置し、自動的に「MENTENA」と連携することで異常が出た場合にはアラート通知が出るようなシステム連携もできたら良いと思っています。それらの要望などは、担当の方と随時相談しながら今後も「MENTENA」を中心にDX化を進めていきたいです。