生産リードタイムの計算方法と短縮のポイント

生産リードタイムとは

生産リードタイムとは、製品の製造が開始されてから完成までにかかる全プロセスに要する時間を指します。これは、製品が顧客の手元に届くまでに必要な期間を管理するための重要な指標です。製造業では、生産リードタイムを短縮することで生産性を向上させ、コスト削減や納期の遵守を図ることが可能になります。

 

リードタイムにはいくつかの種類があります。例えば、調達リードタイム（材料の発注から納品までの時間）や製造リードタイム（原材料の加工から製品完成までの時間）、配送リードタイム（製品が工場を出て顧客に届くまでの時間）などです。これらのリードタイムを適切に管理し、リードタイムを短縮することは、企業にとっての競争力を高め、コスト削減を実現するうえで非常に重要です。

 

生産リードタイムが長くなると、無駄な在庫コストが発生し、生産スケジュールが不安定になることもあります。一方で、リードタイムを短縮できれば、余剰在庫を減らし、顧客のニーズに迅速に対応することが可能になります。

 

リードタイムの種類や短縮の進め方については以下の記事で紹介しておりますので、ぜひご一読ください。
>>製造業におけるリードタイム短縮の上手な進め方

生産リードタイムの計算方法

生産リードタイムの計算方法は大きく分けて2つの方法があります。生産リードタイムを正確に計算することで、スムーズな生産管理を実現できます。

フォワード法とは？

フォワード法は、製造プロセスの開始日を基準にして、各工程の所要時間を順次積み上げて計算する方法です。例えば、製造の第1工程が2日間、第2工程が5日間かかる場合、それぞれの工程の進行状況を確認しながらリードタイムを合計します。

 

この方法は、各工程ごとに進行状況を把握しやすく、各工程にかかる時間を明確にすることができます。そのため、スケジュール管理がしやすいというメリットがあり、工程ごとに時間を見積もることで生産計画が立てやすくなります。また、生産スケジュールを前倒しする必要がある場合や、計画通りに進行しているかを確認する際に有効です。

バックワード法とは？

バックワード法は、納品日を基準にして逆算し、各工程の開始日を割り出す方法です。例えば、納期が10日後である場合、その期間内に各工程を終わらせるために、どの工程にどれだけの時間を割り当てるかを逆算します。

 

この方法は、納期が厳しい場合や、短納期の案件に対して特に有効です。逆算することで、スケジュールに無理のない範囲で調整ができるため、過剰なリソースを割くことなく効率的な生産を行えます。バックワード法は、納期遵守が重要なプロジェクトや余裕のあるスケジューリングが求められるケースで有効です。

代表的な計算式

生産リードタイムを具体的に計算するためには、次のような代表的な計算式があります。

 

固定リードタイム計算：

 

予定開始日＝納期－（リードタイム＋安全リードタイム*）

 

これは、全体のリードタイムが固定された場合に、開始日を逆算するための計算式です。安全リードタイムを考慮することで、遅延が発生した場合でも納期を守ることが可能です。

 

*安全リードタイム：各種リードタイムに対して、その変動する誤差を考慮し、安全分として設定するリードタイムのこと

 

 

変動リードタイム計算：

 

予定開始日＝納期－〔（待機時間＋段取り時間＋後処理＋移動時間）＋オーダーの所要量×1個あたりの作業時間〕

 

この計算式では、各工程にかかる細かい要素を考慮し、リードタイムをより詳細に把握できます。

生産リードタイム短縮の重要性とメリット

生産リードタイムを短縮することで得られるメリットは、製造業において非常に大きな影響を与えます。

コスト削減

生産リードタイムを短縮すると、停滞時間や無駄な在庫が減少し、コスト削減が可能となります。停滞時間が減少することで、製造の各工程がスムーズに進行し、仕掛かり在庫の削減につながります。また、余分な在庫を持たずに生産ができるため、在庫管理コストの削減にも貢献します。

 

例えば、材料や仕掛品の滞留が少なくなると、在庫にかかる倉庫費用や資本コストが削減され、全体的な運営コストの削減が可能です。

キャッシュフローの改善

リードタイムを短縮することで、製品が早期に完成し、納品から代金回収までの期間を短縮できます。これにより、キャッシュフローが改善され、企業の資金繰りが安定します。キャッシュフローが改善されると、投資や増産対応にも迅速に対応できるようになり、企業全体の成長に寄与します。

 

特に、短納期での対応を求められる業界では、キャッシュフローの改善が企業の成長に直結する要素となります。

顧客満足度の向上

リードタイム短縮により、納期が厳しい案件にも柔軟に対応できるようになります。顧客は、より短期間で高品質な製品を受け取ることができるため、顧客満足度が向上します。納期の短縮は、リピート注文の増加や顧客からの信頼向上にもつながり、企業の競争力を強化します。特に、顧客の要求が高い業界では、迅速な対応が競争優位性の決定要因となります。

生産リードタイム短縮で気を付けるべきポイント

 

単純に工数を削減するだけではない

リードタイム短縮といっても、単純に工数を削減するだけでは十分ではありません。無理に工数を削減すると、工程間で無理が生じ、品質低下や再作業の増加、技術者の疲労が発生する可能性があります。リードタイムを短縮する際には、各工程の効率化を図り、不要な作業を省くことが重要です。

リードタイムが短いデメリットやリスク

リードタイムが短くなりすぎると、過剰な在庫の削減や短納期での生産対応に過度な圧力がかかることがあります。その結果、急な需要変動に対応できなくなり、納期遅延や顧客不満を引き起こすリスクがあります。

 

また、過剰な短縮を行うことで、社員の作業負担が増し、品質低下や安全性への懸念が生じることもあります。これらのリスクを踏まえて、バランスの取れたリードタイム短縮を実現することが重要です。

生産リードタイム短縮の具体的な方法

ボトルネックの特定と改善

リードタイム短縮を行うための最初のステップは、ボトルネックの特定です。ボトルネックは、製造プロセス全体の流れを遅らせる原因となる工程です。これを特定し、改善することで、全体のリードタイムを大幅に短縮することができます。

 

例えば、ボトルネックとなっている工程の自動化や作業分担の最適化を行うことで、時間と労力を効率的に使用することが可能です。

工程間の停滞時間削減

停滞時間とは、製品が次の工程に進むまでの待機時間です。特に、製造業ではこの待機時間がリードタイム全体の95％を占めることもあり、これを削減することが生産性向上の鍵となります。停滞時間を削減するには、各工程間の連携を強化し、製品がスムーズに流れるようにすることが重要です。

 

例えば、在庫管理システムを導入し、必要な材料をタイムリーに供給することで、材料不足による停滞を防ぐことが可能です。

自動化技術の導入

生産ラインに自動化技術を導入することも、リードタイム短縮に大きく貢献します。産業用ロボットや自動搬送システム（AGV：無人搬送車）を導入することで、従来の手作業による生産プロセスを効率化し、リードタイムを大幅に短縮できます。

 

特に、大量生産が行われる工場では、自動化技術の導入が欠かせません。ロボットを活用することで、作業の正確性とスピードが向上し、ヒューマンエラーを減らしながら、効率的な生産が可能です。

 

また、デジタルツールを使用して作業の進捗をリアルタイムで把握することで、作業工程の調整や改善がスムーズに行えるようになります。

在庫管理の最適化

在庫管理の最適化は、リードタイム短縮の重要な要素です。在庫を最適化することで、材料不足による生産の遅延を防ぎ、スムーズな生産スケジュールを維持できます。特に、調達リードタイムを短縮するためには、必要な材料を事前に発注し、在庫として確保しておくことが重要です。

 

また、安全在庫を設定することで、突然の需要変動にも対応できるようにし、生産遅延のリスクを減らします。発注から納品までのリードタイムを短縮するために、サプライヤーとの連携を強化し、安全在庫を最適化することで、無駄な在庫を抱えずに迅速な生産が可能になります。

まとめ

生産リードタイムの短縮は、製造業におけるコスト削減、キャッシュフローの改善、そして顧客満足度向上に直結する重要な課題です。フォワード法やバックワード法を活用してリードタイムを正確に計算し、ボトルネックの特定や停滞時間の削減、自動化技術や在庫管理の最適化といった実践的な手法を導入することで、効率的な生産管理が実現できます。

 

しかし、リードタイム短縮にはリスクも伴います。短縮しすぎることで生産に無理が生じないように、バランスの取れたアプローチを意識し、長期的かつ計画的な改善を目指しましょう。